Caso di studio 2

Ottimizzazione del processo mediante simulazione del riempimento

 

Il compito

Ci era stato chiesto di sviluppare, per il settore gastronomico, una confezione unica, esteticamente bella e funzionale per salse e condimenti. Per migliorarne la maneggevolezza, la confezione doveva essere dotata di una impugnatura. Tale impugnatura doveva garantire un uso sicuro e al tempo stesso un’elevata precisione durante il versamento.

La sfida era quella di coniugare la situazione di iniezione con la decorazione IML richiesta. I punti di iniezione e il canale caldo dovevano essere configurati in modo tale da riempire in modo uniforme e senza bolle d’aria il prodotto, complesso dal punto di vista della forma. Contemporaneamente, il flusso di materiale doveva essere guidato in moto tale da non causare retroiniezioni sull’etichetta IML.

Settore

Gastronomia

Strategia/motivazione

Sviluppo di una confezione per condimenti particolare, esteticamente bella e funzionale

Realizzazione

La geometria e la forma della confezione sono state definite con l’aiuto di moderni sistemi CAD. La maneggevolezza è stata ottimizzata utilizzando dei prototipi.

Avvalendoci di uno speciale software CAE (Computer Aided Engineering) altamente specializzato abbiamo simulato il numero e la posizione dei punti di iniezione in diverse varianti. Particolarmente problematica è risultata la combinazione con la decorazione IML, in termini di tempistica del processo di flusso fuso. Una combinazione di posizione e geometria dei punti di iniezione, abbinata a fluidificanti e un adeguato bilanciamento del canale caldo, ha permesso di ottenere il risultato desiderato.

Le nozioni acquisite durante la simulazione di riempimento sono state successivamente applicate agli stampi di iniezione.

Il risultato

L’articolo ottenuto con gli stampi di iniezione corrispondeva esattamente ai risultati della simulazione. È stato quindi possibile produrlo da subito in serie, con un processo sicuro.

I vantaggi per il cliente

La simulazione ha consentito di ridurre drasticamente il tempo di sviluppo e quindi i relativi costi. Grazie al confronto di diverse varianti, è stato possibile individuare e realizzare la soluzione ottimale. Il flusso fuso controllato ha permesso di raggiungere una qualità di serie elevata e costante.

Il risultato

  • Sicurezza di processo durante la produzione, grazie alla simulazione
  • Riduzione dei tempi di sviluppo
  • Alta qualità di serie