Caso di studio 6

Flessibilità mediante standardizzazione

 

Situazione di partenza

Uno dei nostri clienti era solito utilizzare molte confezioni di forme e dimensioni diverse. In un segmento molto flessibile e influenzato dalle condizioni atmosferiche, le quantità di confezioni necessarie per singolo tipo variano considerevolmente.

Settore

Produttore di specialità gastronomiche

Strategia/motivazione

Ridurre gli investimenti, aumentare la flessibilità

Il compito

Ci era stato richiesto di raggiungere la massima flessibilità, riducendo al contempo gli investimenti.

Realizzazione

Abbiamo analizzato la gamma di prodotti, suddividendoli in diverse categorie di grandezza. Sono state osservate le quantità di confezioni richieste per queste categorie di grandezza e quindi abbiamo determinato il numero necessario di cavità (usi). Partendo da questa analisi, sono state definite le dimensioni ottimali degli impianti e degli stampi. Per poter ridurre i costi di produzione, sono stati concepiti impianti relativamente grandi (= elevate quantità di produzione). La molteplicità di varianti è stata riprodotta negli impianti, con gruppi di inserti intercambiabili per stampi e automazione.

Il risultato

Con un numero relativamente ridotto di impianti e stampi standardizzati è possibile produrre, alternativamente, tutte le varianti richieste.

I vantaggi per il cliente

Le dimensioni degli impianti consentono di ridurre i costi di produzione. La standardizzazione degli stampi e degli impianti risulta molto flessibile e si adatta quindi perfettamente alle fluttuazioni dei quantitativi del cliente. Ciò costituisce anche un incremento dell’affidabilità, perché, in caso di problemi, è possibile proseguire la produzione della confezione negli altri impianti. Grazie ai gruppi di inserti è stato possibile ridurre sensibilmente gli investimenti negli stampi e nell’automazione.

Il risultato

Un miglioramento in termini di:

  • economicità
  • flessibilità